Технология производства пенобетонных блоков из ячеистого бетона. Материалы для изготовления пенобетона.

Производство пеноблоков - это высокотехнологичный процесс. Качественные компоненты и профессиональное оборудование для пеноблоков позволяют получать качественный и надежный, а главное, легкий материал для строительства. Пеноблоки изготавливаются из ячеистого бетона - пенобетона, который получают после твердения специально приготовленного раствора из цемента, воды, песка, и пены. Именно пена делает пеноблоки такими легкими и задает его основные показатели и характеристики

    Оборудование для производства пенобетона

       

    В эпоху нашего времени (с 1990г.), с введением новых требований в строительной отрасли, в соответствии с ГОСТами, научно-исследовательские силы нашего коллектива были направлены в разработку современного оборудования по производству неавтоклавного ячеистого пенобетона и изготовлению пенобетонных блоков.
    Никто не мог предположить, что через десяток лет малоизвестный материал займет лидирующие позиции на строительном рынке, как основного в возведении зданий.

    Пенобетон – это целая эпоха в домостроении, которая еще только в начале своего развития. Это прочные, теплые, пожаробезопасные и, главное, экологичные дома для Вас и Вашей семьи!

    Это тепло и уют Вашего семейного очага.

    Нашей компании удалось сделать невозможное: предложить любому желающему высококачественный элитный дом по небывалым ценам!!! - 22 000 рублей под чистовую отделку за квадратный метр.

    Каждый из нас мечтает иметь свой крепкий, надежный, теплый и безопасный дом, где бы ему жилось комфортно, уютно, а главное легко! Мечты сбываются! Компания Высокопрочный пенобетон в 2009 г. вышла на рынок малоэтажного строительства города Екатеринбурга и Свердловской области.

    Мы используем технологию монолитной заливки пенобетона в съемную и несъемную (кирпичную) опалубку с применением собственного запатентованного оборудования широко известного на рынках России и СНГ. Применение нашей технологии существенно улучшает эксплуатационные качества здания, сокращает время возведения объекта и одновременно снижает цену возведения в 1,5-2 раза по сравнению с домами аналогичного класса!

    Технология изготовления пенобетона

    Одним из направлений расширения номенклатуры и повышения качества многих видов строительных материалов является их поризация за счет введения в сырьевую смесь предварительно полученной технической пены или путем введения в смесь пенообразователей и ее поризация за счет вовлечения диспергированных пузырьков воздуха при интенсивном перемешивании.
    С использованием пенообразователей и различных видов пеногенераторов получена качественная техническая пена, организовано массовое производство различных видов пенобетонных материалов и изделий из пенобетона. В настоящее время в связи с изменившейся экономической ситуацией наметилась тенденция по расширению изготовления и применения пенобетонных изделий на основе цемента, что объясняется возможностью создания небольших, в том числе мобильных, производств стеновых и теплоизоляционных пенобетонных изделий.

    Для изготовления этих изделий как правило, используются упомянутые выше традиционные ("пенобетонные") пенообразователи, а также разработанные для пожаротушения, то есть пенообразователи, не учитывающие специфику пеноцементных бетонов (минералогический состав твердеющих систем и высокое рН жидкой фазы, сравнительно медленное твердение, наличие песка и другие). Вместе с тем объем пустот, образуемый пеной, составляет 40-80% пенобетонных изделий, и соответственно свойства пенообразователя и получаемой из него пены относятся к главным факторам, определяющим технологию изготовления пенобетона

    Однако, несмотря на это, пригодность пенообразователей зачастую оценивается по двум показателям (кратность и стойкость пены) и иногда дополнительно по коэффициенту использования пены. Причем последний показатель, как правило, используют только для экономической оценки рациональности применения пенобетонных пенообразователей.

    Опыт показывает, что данных показателей недостаточно для того, чтобы оценить рациональность применения пенообразователя для изготовления пенобетона, поскольку они не отражают влияния пенообразователя на характеристики пенобетона. Как известно, практически все пенообразователи являются поверхностно-активными веществами и в силу своей природы оказывают влияние на физические свойства, скорость твердения и прочностные технические характеристики пенобетона. Причем, за исключением пластифицирующего эффекта, это влияние является, как правило, негативным, вызывает замедление процесса твердения цемента и ухудшает прочностные технические характеристики пенобетона и изделий.

    Нами впервые была проведена сравнительная комплексная оценка свойств большинства (около 30 видов) применяющихся пенообразователей, выполнен анализ влияния на технические характеристики пенобетона их состава и параметров приготовления, получены и изучены опытные образцы принципиально новых видов и в конечном счете разработан и освоен промышленностью новый, наиболее пригодный для цементных пенобетонов пенообразователь.

    Комплексную оценку пригодности пенообразователей проводили по следующим параметрам:

        рабочая концентрация пенообразователя;
        кратность получаемой пены;
        стойкость пены во времени;
        коэффициент использования пены в пенобетоне;
        стойкость пенобетона во времени;
        сроки схватывания и динамика гидратации цемента в присутствии пенообразователя;
        конечная прочность бетона;
        пластифицирующий эффект пенообразователя.

    Рабочую концентрацию пенообразователя и параметры пены определяли с использованием промышленного пенобетонного пеногенератора. По той же схеме получали пену для определения параметров пенобетона.

    Влияние пенообразователей на гидратацию цемента, прочность и пластифицирующий эффект оценивали на плотных образцах с составом цемент : песок = 1 : 1 и контрольной проверкой на пенобетоне с плотностью около 800 кг/м3.

    Результаты испытаний показали значительные колебания определяемых параметров у испытанных пенообразователей: рабочая концентрация 2-10%, кратность 3-24, стойкость пены 10 с - 40 мин, коэффициент использования 0,4-0,92, стойкость пенобетона 10-240 мин, замедление гидратации цемента до 3-5 раз, снижение прочности 10-60% и снижение водопотребности (пластификация) 0-30%.

    Следует также отметить, что пенообразователи, позволяющие получать при сравнительно низкой рабочей концентрации качественную пену, характеризовались, как правило, низкой стойкостью пенобетонной массы или ощутимым отрицательным воздействием на гидратацию цемента, соответственно на твердение и конечную прочность бетона, и наоборот.

    Например, типичный представитель первого вида пенообразователей при рабочей концентрации 2% обеспечивал получение пены с кратностью 20-22, однако стойкость пенобетонной массы составила всего 12 минут. При применении же типичного представителя второго вида - пенообразователя на основе ПО-6К при рабочей концентрации 5-6% получена пена с кратностью 15-18, стойкость пенобетонной массы около 100 мин, но пенобетон твердел в первые сутки в 4-5 раз медленнее.

    Анализ результатов позволил установить общие закономерности связи свойств пенообразователей с их составом и технические характеристики пенобетона. Это позволило синтезировать в лабораторных условиях несколько опытных образцов новых видов пенообразователей. После комплексной проверки были выбраны перспективные и на их основе разработан и освоен на наиболее приемлемой технологии изготовления пенобетона пенообразователь.

    Этот пенообразователь является биологически мягким продуктом (степень биоразложения больше 90%) и представляет собой водный раствор смеси анионактивных поверхностно-активных веществ, обладающих гидрофобным радикалом различного строения, с добавками, повышающими устойчивость пены рабочего раствора в цементном тесте и улучшающими физические свойства концентрата. Отличительной особенностью этого пенообразователя является то, что в нем воплощено оптимальное сочетание компонентов, обеспечивающее получение высокократной и устойчивой в цементном тесте пены, а отрицательное влияние пенообразователя на гидратацию цемента и конечную прочность пенобетона сведено к минимальному.

    Наиболее полные и всесторонние испытания опытной и промышленных партий проведены в г. Тверь на технологической линии с установкой для непрерывного приготовления пенобетонной массы. Основной вид выпускаемых пенобетонных изделий - стеновые блоки, перегородочные плиты и элементы прижимных стенок.

    Вначале приготовляется рабочий раствор из расчета 3 л пенообразователя на каждые 100 л воды, полученный раствор перекачивается в расходный бак установки УПБ, а затем через поплавковую систему поступает в бак постоянного уровня и через регулировочный кран в пеногенератор пенобетон, В пеногене-раторе раствор перемешивается с всасываемым из атмосферы воздухом с получением дисперсной технической пены

    Пена из пеногенератора непрерывно поступает в пенобетоносмеситель, а ее количество регулируется скоростью подачи раствора пенообразователя в пеногенератор таким образом, чтобы обеспечить требуемую поризацию пенобетонной массы. В заключение следует отметить, что применение требует определенной корректировки технологии и оборудования для получения пены и изготовления пенобетона, связанной с относительно высокой вязкостью получаемой пены. Например, отмечена необходимость дополнительной настройки пеногенератора и принятие мер по предотвращению агрегирования частиц цемента при приготовлении пенобетона, особенно с низкой плотностью. Последнее достигается более интенсивным перемешиванием или введением добавок, улучшающих смачивание и распределение цемента в пенобетонной массе (диспергатор НФ, разжижитель НФ, С-3 и другие).

    Подготовка пенобетонной смеси. Вода, сыпучие компоненты и добавки засыпают в смеситель, туда же подается пена. Все перемешивается около 2-3 минут при герметично закрытом люке смесителя. Компрессор создает в установке небольшое давление, из бетонопровода заливается смесь, При использовании кавитационной установки пенообразователь засыпается непосредственно в смеситель до того, как там окажутся основные компоненты, и перемешивается около 30 секунд.

    Стадии изготовления пеноблоков
    В подавляющем большинстве случаев производство пенобетонных смесей направлено для дальнейшего изготовления из них пеноблоков. В зависимости от способа получения конечной продукции,  технология производства пенобетонных блоков, может иметь разные завершающие стадии. .

    Рассмотрим обзорно основные этапы этого процесса при литьевом способе производства пеноблоков:

    Подготовка пеноконцентрата (не проводится при использовании кавитационной установки). Пеноконцентрат разбавляют водой в отдельной ёмкости, после чего подается в пеногенератор. Подготовка пенобетонной смеси. Вода, сыпучие компоненты и добавки засыпают в смеситель, туда же подается пена. Все перемешивается около 2-3 минут при герметично закрытом люке смесителя. Компрессор создает в установке небольшое давление, из бетонопровода заливается смесь, При использовании кавитационной установки пенообразователь засыпается непосредственно в смеситель до того, как там окажутся основные компоненты, и перемешивается около 30 секунд.
    Укладка пенобетонной смеси. Перед заливкой нужно очистить и смазать формы. Для смазки обычно используют смазочные жидкости или машинное масло. Затем пенобетонную смесь заливают в форму, и выравнивают верхнюю поверхность блока. Затвердевание пенобетона. После того, как формы с пенобетоном залиты, его нужно хранить при температуре около 20 °С. В таких условиях уже за 8-10 часов он достигнет 25% проектной прочности, при которых можно делать расфасовку пеноблока. Способы получения пенобетонного блока
    Есть два способа получения готового блока:

    литьевая технология - пенобетон заливается в кассетные формы равные по размерам готовому изделию; резательная технология - сначала получают большой цельный пенобетонный массив, который в последствии и распиливается на блоки нужных параметров. Литьевая технология производства пенобетонных блоков
    При применении кассетных форм основным плюсом является отсутствие в технологической цепочке пильного станка, что существенно уменьшает стоимость оборудования и укорачивает весь технологический цикл. После разборки формы сразу получаются готовые блоки. К минусам можно отнести неудовлетворительную геометрию блоков и невозможность получения постоянного размера блоков с точностью лучше, чем 1-2мм., даже при использовании дорогих, качественных форм. К тому же каждый прилипший к форме блок частично разрушается, а это заведомо большой процент брака. Для того чтобы блоки не прилипали к формам, формы надо смазывать. Существуют специальные смазки для форм. Они разлагаются на воздухе в течение нескольких дней. Но такие смазки очень дороги, а от сколов углов все равно не застраховывают.

    Резательная технология производства пенобетонных блоков
    Но наибольшее распространение на большинстве предприятий по производству данного вида стройматериалов получила технология с предварительным заливом массива с последующим его распилком на отдельные блоки.

    Пильный станок не только распиливает массив на блоки, но и убирает поврежденные края. Данный вид производства позволяет получать пеноблоки с минимальными погрешностями в размерах каждого из них, так же выдерживается нужнах геометрия изделий, что значительно облегчает возведение различных конструкций из них.
     

    Материалы для изготовления пенобетона.

    Компоненты, необходимые для получения пенобетонной смеси.
    Цемент

    Портландцемент, рекомендуемая марка цемента — 400 и выше.
    Заполнители
    Крупные заполнители

    Щебень, гравий в качестве тяжелого заполнителя не требуются. Возможно добавление легкого заполнителя например, керамзит), тогда прочность пористого бетона при той же объемной плотности может возрасти на 100 — 200%.
    Мелкие заполнители

    Как правило, для приготовления бетонной смеси плотностью до 400-600 кг/м³ (для кровельных и половых изоляционных покрытий) песок не используется. Начиная с плотности пенобетона 600 кг / м³, в качестве мелкого заполнителя используются природные или дробленые пески. Предпочтительнее применять речной песок. Он должен быть чистым, без каких-либо включений. Для укладки применяются пески мелкой фракции 0-0,2 мм. Глинистых включений не должно быть более 2-3%.
    Вода

    При изготовлении пенобетона рекомендуется применять питьевую воду, без какой-либо проверки. Содержание воды в пористом бетоне складывается из расчетного количества, необходимого для затворения раствора, и воды, содержащейся в пене. Перед добавлением пены водоцементное отношение раствора должно составлять минимум 0,38. Слишком низкое значение водоцементного отношения может явиться причиной получения изделия с более высокой, чем заданная, объемной плотностью. Это обусловлено тем, что бетон будет забирать из пены необходимую для химических и физических взаимодействий воду, вызывая частичное разрушение пены, т.е. снижение ее объема в пенобетонной смеси. Оптимальное соотношение — в интервале от 0,4 до 0,45. Температура воды не допускается выше +25°С.
    Пеноконцентрат

    В качестве пенообразователя для получения пенобетона рекомендуется протеиновый пеноконцентрат, как наиболее оптимальный по соотношению цена/качество. В предлагаемой документации описаны способы приготовления пяти основных пенообразователей (концентратов), в т.ч. и протеинового. Рассмотрим, к примеру, один из них — клееканифольный пеноконцентрат:

        коэффициент выхода пор К = 500 (из 1 кг пеноконцентрата — 500 л пены);
        поры пены однородные, очень мелкие, закрытой структуры (диам. пор ≈ 0,1 — 0,4 мм);
        стабильная средняя плотность пены — 90 г/л стойкость пены (50% водоотделение) в бетонной смеси — не менее 10-14 часов.

    Для приготовления клееканифольного пеноконцентрата используются следующие материалы:

        Канифоль сосновая ГОСТ-1911-84 ≈150 г;
        Клей костный ГОСТ-2067 ≈100 г;
        Едкий натр ГОСТ-4328-77 ≈20 г.

    Пеноконцентрат должен храниться в герметично закрытых деревянных или пластмассовых бочках, укрытых от прямых солнечных лучей, при температуре не выше +30°С. Пеноконцентрат выдерживает понижение температуры до 5°С. Срок его хранения с момента приготовления составляет 15-30 суток.

    Пенобетонные блоки и их приименение

    Пенобетонные блоки нашли широкое применение в строительстве, вследствие своей дешевизны, низкой плотности и достаточной шумоизоляции. Однако стоит отметить, что есть и у такого материала, как пенобетонные блоки недостатки.

    Остановимся конкретно на них:

    1. Прочность на сжатие. Этот немаловажный параметр является одним из основных недостатков такого материала как пенобетонные блоки. Любое сооружение на протяжении всего срока эксплуатации подвержено процессу усадки. И если кирпичная кладка относительно легко переносит этот процесс без значительных повреждений, то кладка из пенобетонных блоков начинает покрываться трещинами. Так через 2-3 года после строительства стены, такие трещины появляются практически на 25 % всех блоков. И в настоящее время уже можно с уверенностью констатировать тот факт, что даже при соблюдении всех норм и ГОСТов, трещины появляются на всех изделиях. Где-то больше, где-то меньше, но появляются везде. Причем трещины наблюдаются на самих блоках, а не на швах.

    2. Высокая паро и водопроницаемость. Еще один немаловажный недостаток пенобетонных блоков существенно осложняет выполнение отделочных работ. Так, например, при нанесении обычной цементно-песчаной штукатурки практически всегда есть вероятность, что она просто будет отваливаться. Часто производители рекомендуют использовать штукатурки на гипсовой основе, но, как показывает практика, данная штукатурка разных фирм производителей также дает трещины. Здесь уже трещины проходят как раз по стыку блоков, точно повторяя кладку. На такой штукатурке легко просматривается где и как положены блоки. И единственным (хотя и не стопроцентным) выходом из данной ситуации может быть только нанесение слоя какой-либо глубокопроникающей грунтовки на стену, возможно, даже повторно или же использование при штукатурке специальной армирующей сетки.
    3. Хрупкость. Еще одним серьезным недостатком пенобетонных блоков является хрупкость. Этот недостаток значительно ограничивает использование данных Пенобетонблоков в многоэтажном строительстве. Вследствие чего при возникновении подозрений в недостаточной жесткости конструкции, в процессе кладки приходится применять соответствующие дополнительные мероприятия, которые способствуют укреплению конструкции. Такие как использование железобетонного пояса, для распределения вертикальной нагрузки или прокладывание арматуры между рядами блоков. И опять же, как показывает практика, даже использование всех этих мероприятий не всегда бывает достаточным.

    4. Недостаточная прочность удерживания крепежа. Плохое удерживание креплений является также значительным недостатком сооружений из пенобетонных блоков. Так, например, обычный пластмассовый дюбель, который годами будет держаться в бетонной стене, в стене из пенобетонных блоков будет просто выпадать (если нагрузить его тяжелее, чем фоторамкой). Возникнут проблемы с монтажом оконных и дверных блоков. Здесь остается надеяться больше на монтажную пену, нежели на крепления. Также возникнет проблема установки мебели. Так практика показывает, что тяжелые (особенно загруженные посудой) верхние кухонные шкафчики могут рано или поздно оторваться от стены. Не помогает в этом случае и использование специальных анкеров.

    Производители утверждают, что в пенобетонные блоки можно закручивать обычный саморез большой длины. Однако учитывая коррозионную стойкость самих саморезов, использование данного вида крепежа все равно очень ограничено.
    Стоит также отметить, что постройки из пенобетонных блоков еще не прошли испытание временем. Кроме того, что хотелось бы дополнить, что дома и коттеджи, построенные из данного материала, нужно постоянно прогревать в холодное время года. Иначе всегда есть вероятность, что здание может прийти в негодность.

    Похожие товары

    Изображение
    Тонкостенное литье под давлением : технология процесса, особенности, применение. Литье по выплавляемым моделям и его применение
    Тонкостенное литье под давлением (Thin-Wall Injection Molding) характеризуется кокой скоростью впрыска и высоким давлением. Ее используют в получении изделий с номинальной толщиной менее 1,2 мм или изделий, у которых отношение толщины стенок к длине составляет от 100:1 до 150:1 или более. Данные ограничения на толщину стенок и экстремальные условия переработки сужают рамки параметров...
    Отзывы :0шт.
    Что такое технология производства? Определение. Обзор разных видов производства.
    Технология производства определение (от греч. τέχνη — искусство, мастерство, умение; др.-греч. λόγος — мысль, причина; методика, способ производства) — комплекс организационных мер, операций и приемов, направленных на изготовление, обслуживание, ремонт и/или эксплуатацию изделия с номинальным качеством и оптимальными затратами, и обусловленных текущим уровнем развития науки, техники и общества в...
    Отзывы :0шт.
    Технология производства алюминия. Электролитическая технология производства алюминия
    Одним из направлений нашего предприятия является производство вторичного алюминиевого сплава. Сплав выпускается в виде чушек следующих видов: чушка АК5М2, АК9, АК9М2, АК12, чушка АВ87, различающиеся процентным содержанием в них примесей: магний, медь, цинк и т.п.. Вес каждой чушки составляет 16 кг ±5%. Вся продукция отвечает четким требованиям ГОСТ 1583-93. По желанию заказчика на нашем...
    Отзывы :0шт.
    Технологии производства: декоративный бетон
    В конце прошлого века к природному камню добавился камень искусственный, полученный из архитектурно-строительного бетона. Спектр этих материалов весьма широк: это стеновые (несущие) блоки, самонесущие лицевые кирпичи, облицовочные фасадные или интерьерные плитки, брусчатка, элементы декора и малые архитектурные формы. Их роднят внешний вид и внутренний композиционный состав. По лицевой...
    Отзывы :0шт.
    Технология производства гипсокартона. Технология и особенности производства гипсокартона
    1. На конвейере формируется непрерывная плоская полоса, с сечением заданной формы. Это происходит следующим образом. Из машины подачи картона на формирователь подают нижнее и верхнее полотна картона. В нем между полотнами укладывают заранее приготовленную гипсосмесь. Верхний слой картона клеевая машина смазывает по краям клеем, а у нижнего слоя происходит завальцовывание краев. Затем оба слоя...
    Отзывы :0шт.